Méthodologie des simulateurs.

Cette page documente en détail les hypothèses, les formules, les bornes et les sources utilisées dans les simulateurs publiés sur ce site. Le parti pris est simple : rigueur méthodologique, transparence totale, et absence d'outil marketing déguisé. Chaque valeur par défaut et chaque plage de curseur est justifiée par une source primaire publique et citée nommément.

Ce document est une documentation vivante, mise à jour au rythme des publications annuelles des éditeurs primaires (Siemens TCOD en juillet, Bilan RTE en mars, ADEME Base Empreinte, Fluke, ITIC).

E = Économie annuelle potentielle (€/an). Ch = Coût horaire d'un arrêt non planifié (€/h). N = Nombre d'arrêts non planifiés par an. Dmoy = Durée moyenne d'un arrêt (h). R = Taux de réduction attendu avec un programme PdM mature (%).

La perte annuelle actuelle P = Ch × N × Dmoy est également affichée. Le gain évitable E est une fraction de cette perte — le curseur R en fixe la proportion.

Ch — Coût horaire arrêt (5 000 à 500 000 €/h, défaut 50 000 €/h). La borne basse 5 000 €/h couvre les PME agroalimentaires et les sites à fort degré de redondance (source AFIM, fiches agroalimentaire). La médiane 50 000 €/h représente un manufacturing générique — elle est volontairement prudente comparée à la médiane ABB 2023 (~125 000 USD/h, panel 3 215 décideurs) et à la moyenne Vanson Bourne 2017 (~260 000 USD/h). La borne haute 500 000 €/h capture les secteurs oil & gas et heavy industry (Siemens TCOD 2024). L'automobile grande plante (jusqu'à 2,3 M€/h, ligne unique, Siemens TCOD 2024) reste hors plage pour éviter de piloter l'outil par des cas extrêmes.

N — Nombre d'arrêts par an (1 à 50, défaut 12). Siemens TCOD 2024 rapporte ~25 incidents par mois sur les grandes usines (toutes causes confondues). Un défaut de 12 arrêts/an représente un rythme mensuel réaliste pour une ligne moyennement critique. Le plafond à 50 est conservateur — au-delà, le dimensionnement dépend de la granularité de ce qu'on compte comme « arrêt ».

Dmoy — Durée moyenne d'un arrêt (1 à 72 h, défaut 4 h). La durée varie fortement selon le type de défaut : de l'heure (arrêt contrôlé, redémarrage rapide) jusqu'à 24-72 h pour un arrêt mécanique majeur nécessitant pièce de rechange ou intervention lourde. 4 h est un défaut médian documenté pour le manufacturing diversifié.

R — Taux de réduction PdM (15 à 50 %, défaut 30 %). La borne basse 15 % correspond au gain conservateur observé en début de programme (Deloitte : 5-15 %, PwC : +9 % uptime). La médiane 30 % est la valeur centrale du consensus McKinsey 2017 (fourchette 30-50 %), reprise par la quasi-totalité des publications ultérieures. La borne haute 50 % est le plafond McKinsey, atteint uniquement par les programmes matures. US DOE FEMP documente 8-12 % d'économies maintenance sur la transition préventif → prédictif (critère différent, voir section 1.4).

Le simulateur se concentre volontairement sur la perte annuelle évitable par réduction du temps d'arrêt. Il n'intègre pas :

· Le CAPEX du programme PdM (capteurs, instrumentation, plateforme, intégration). Aucune source publique ne propose une méthodologie de chiffrage consensuel. Les fourchettes vendeurs (200-4 000 €/point capteur, 20-200 €/actif/an en SaaS, 5-25 k€/site en intégration) sont indicatives mais trop dispersées pour les injecter dans un simulateur public.

· Les coûts de requalification / formation des équipes maintenance.

· L'impact qualité produit (rebuts, non-conformités, dérives process liées aux défauts mécaniques).

· Les pertes d'image (retards contractuels, pénalités client, perte de marché sur livraisons tardives).

· Les émissions CO2 évitées — traitées dans un simulateur séparé en cours de cadrage (section 2).

· Les reportings réglementaires (CSRD / ESRS E1, BEGES, Taxonomie européenne). Le simulateur ne produit pas d'information opposable à un auditeur.